日本东丽3月28日宣布推出新的碳纤维复合材料成型工艺,不仅可以提高部件的尺寸精度,还能降低生产过程的能耗。该技术在经过实证之后,将首先应用于飞机制造,然后向汽车和其他一般产业进行推广。 传统的CFRP部件通常采用热压罐工艺生产。首先将预浸料铺设在模具中,然后送入热压罐进行加热、固化、成型。但由于以空气作为介质导热很慢,而且如果模具本身比热容较大、吸收了大量的热量,会导致部件本身升温的时间很长,成型速度很慢。这一直是令业内专家头疼的难题。 为解决上述问题,日本东丽在模具表面安装了既定数量的加热器,(将模具表面分割成若干加热区),在真空条件下进行接触加热。这种方法不仅提高了加热效率,同时降低了能量消耗。更令人称道的是,每个加热器(加热区)都是独立控制的,针对部件的不同位置施以最合适的温度。这样做可以使部件内部的残留应力实现均匀分布,部件可以最大程度接近预先设计的尺寸和形状,解决了之前存在的一系列问题,减少了组装过程所需的人力、物力和时间。 声明:本网部分文章和图片来源于网络,发布的文章仅用于材料专业知识和市场资讯的交流与分享,不用于任何商业目的。任何个人或组织若对文章版权或其内容的真实性、准确性存有疑义,请第一时间联系我们,我们将及时进行处理。 |
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