扬子石化渣油加氢反应器达到国际先进水平

日前，扬子石化渣油加氢反应器项目通过了专家组鉴定，鉴定专家组组长中国特种设备检测研究院副院长、中国压力容器协会理事长寿比南认为，该加氢反应器成套建造技术属于国内首创，具有自主知识产权；整体建造技术达到了国际先进水平，建议进一步推广应用。

截至目前，扬子石化渣油加氢装置已经运行了两个周期，4年时间，四台加氢反应器完全满足了工艺生产，自主研发生产的四台渣油加氢反应器，仅设备投资就节省5334万元。

成立项目组 研发新型反应器

2008年，扬子石化需要建设200万吨/年渣油加氢装置，然而，加氢反应器的制造是一大难题。

随着原油的重质化和装置规模的大型化发展，国内制造企业加氢反应器的制造能力受到限制，反应器的内直径不能超过5000毫米，其壁厚不能超过350毫米，使得200万吨/年规模的渣油加氢装置，必须采用“双系列”反应流程，不仅使反应器的台数和吨位增加，同时还需配套的压缩机、泵、管线和阀门等，导致投资和占地的增加。

因此，要想采用先进的“单系列”反应流程，就必须从国外进口设备，或者自主研发设备。自主研发就必须解决渣油加氢反应器的设计、制造、焊接、检验检测等一系列技术难题。

为此，扬子石化联合洛阳工程公司、第二重型机械集团公司等单位成立课题组，联合开展技术攻关。

该课题依托中石化扬子石化公司建设的200万吨/年渣油加氢装置采用“单系列”反应流程的要求，为解决5400毫米及以上内径，同时达到340毫米及以上壁厚的锻焊热壁加氢反应器设计、筒节制造、焊接、检测等生产过程中的技术难题进行攻关，以实现装置“单系列”流程，保障设备的质量和制造进度，满足工程建设要求。同时对国产的特种钢材料10万小时高温持久强度和蠕变强度进行测试研究，以期能早日使国产材料能符合最新国内外标准规范的要求。

完成攻关 掌握反应器成套建造技术

在攻关过程中，各有关单位积极参与，努力推进，为项目的完成做出了突出贡献。特别是中石化洛阳工程公司，在研发中接受了重重挑战，在多次的国内外相关调查研究后对反应器的设计、制造、使用的全过程提出最新的要求，解决了加氢反应器筒体锻造、堆焊层堆焊、超壁厚筒体焊接以及超壁厚焊缝检验检测等一系列技术难题。通过联合攻关，他们攻克了反应器的均匀性、致密性、各向同性等难题，掌握了“单系列”加氢反应器成套建造技术，并制造出了4台渣油加氢反应器。

2014年7月19日，扬子石化200万吨/年渣油加氢装置建成投产，研制的4台渣油反应器进入实际运行考核；经全面检测，状态良好，未发现任何超标缺陷，扬子石化的4台双超加氢反应器全面达到了设计要求。经现场应用考核和停工检验检测，结果表明各项性能满足设计技术要求，达到了预期目标。

在运行过程中，随着原料劣质化程度越来越深，扬子石化通过对催化剂性能的实时监控与寿命预测，及时优化调整原料油加工方案，使得渣油催化剂各项脱出率都保持较高的水平，渣油加氢装置及其反应器运行平稳。

全面推广 提升加氢反应器制造水平

目前，扬子石化渣油加氢装置已经运行了两个周期4年时间，从前两个运行周期来看，四台加氢反应器满足了工艺操作条件、原油劣质化要求以及生产负荷，运行过程无异常变形、渗漏现象，具备石化装置长周期运行条件。

与前期采用进口制造方案相比，仅设备投资就节省5334万元；制造周期比进口设备节省了6个月时间，使得装置早投产，早产生效益。制造周期比进口减少6个月，使装置早投产，早产生效益。渣油加氢装置投产1个月效益约5000万元，早投产6个月，效益达3亿元。

200万吨/年规模渣油加氢装置采用“单系列”反应流程，不仅降低反应器的台数和吨位，同时还减少配置的压缩机、泵、管线和阀门等，降低投资和占地。

扬子石化渣油加氢装置运行第一周期共运行451天，累计加工原料265.14万吨，加工减压渣油149.96万吨；第二周期共运行549天，累计加工原料330.84万吨，加工减压渣油199.23万吨。据测算，每加工1万吨渣油，相较于焦化装置可多生产轻油1310吨，可多生产效益347.53万元的效益。

“单系列”加氢反应器成套技术的开发，也直接推动了与本项目密切相关的国内制造企业在炼钢、锻造、热处理、无损检测等方面的技术发展和竞争力提升，推动了我国重型装备制造企业经济效益的提升；有力促进了国内锻焊结构壁厚加氢设备能力又上了一个新台阶，更好地满足了石化行业对大型装备的需求。

目前，扬子石化渣油加氢反应器的制造技术已经在浙江石化等企业的渣油加氢装置开始全面推广，该技术推动了我国加氢反应器的制造水平达到了国际领先水平。