“三步走”助力国内外船舶自用油绿色转型

9月28日凌晨，申燃003号油轮装载7600吨RMG180低硫船用燃料油（简称“低硫船燃”）驶离金陵石化7号码头开往江阴，将为国内外船舶提供优质清洁船燃。这是该公司规模化生产低硫船燃后，水运出厂的常见情景。

近年来，航运业快速发展给环保带来了新的压力。在我国长三角、珠三角、环渤海等沿海沿江地区，船舶排放的硫氧化物已成为大气污染的重要来源之一。为控制船舶排放污染，国际海事组织（IMO）规定自2020年1月1日起，全球范围内船燃硫含量占比由不超过3.5%（质量百分比）降为不超过0.5%，限排区（ECA）船燃硫含量不超过0.1%。这一规定给我国乃至全球船燃供应带来了重大挑战。

中国石化积极行动，于2017年开始组织邻近沿海的炼油企业开展低硫船燃生产研发。金陵石化在无经验可借鉴、无技术可参考、无先例可学习的情况下，通过试产、降本、扩能“三步走”策略，摸索攻关“吃螃蟹”。2019年，该公司首次生产出达到国家标准的重质低硫船燃，此后又陆续攻克一个个生产、技术、工程难关，经过近3年的不懈努力，逐步实现了规模化生产，成为中国石化低硫船燃主要保供基地之一，为国内外船舶用油绿色转型贡献了石化力量。

第一步：攻难关，摸索试产路

“试产，真的是关关难过关关过。”回忆起3年前的情形，该公司炼油四部三工区主任王喜兵感叹。

由于生产能力受限，我国保税船用燃料油90%以上依赖进口。能否解决低硫船燃自主供应问题，成为落实国家相关政策的关键。为此，金陵石化按照集团公司部署，迅速成立攻关小组，开展试产技术攻关。

精制渣油是低硫船燃的生产原料之一。在试产过程中，如何降低硫含量，成为最大的难题。该公司积极协调研究院，反复优化催化剂生产方案，努力提高脱硫效率，终于在小试中使硫含量达到了相关要求。但到了放大生产阶段，硫含量突然又不合格了，攻关组多方查找原因，才发现是过滤环节出了问题。经过及时调整，脱硫效率成功达到90%，终于满足了低硫船燃的质量要求。

从零起步摸索就是如此，往往一个难题刚解决，下一个又接踵而至。在后续生产时，1号渣油加氢装置又产生了不少新问题：掺渣多，黏度合格但硫含量不合格；掺渣少，硫含量合格但黏度不合格；抽提量越高，产品黏度越大……“简直像在玩困难模式的失败结果连连看。”王喜兵苦笑着说。

过程再难，攻关仍要继续。他们建立常态化工作机制，积极采取调整原料配比、优化生产负荷、提高反应温度等措施，确保了问题出现一个解决一个，逐步固化了技术工艺和操作流程。“现在，我们能确保渣油硫含量100%合格，满足不同生产工艺对低硫船燃的要求。”王喜兵高兴地介绍。

2019年4月中旬，该公司生产出8000多吨合格的低硫船燃产品，初步试产获得成功。

第二步：降成本，探索增效路

“当时，公司虽然能生产供应低硫船燃，但整体效益测算下来却是亏本的，长此以往总不是办法。”该公司炼油一部二工区副主任张则光感慨。要实现低硫船燃规模化生产，为企业找到新的创效源泉，降低生产成本迫在眉睫。

为此，金陵石化反复研究论证，决定采用净化催化油浆代替部分原料生产低硫船燃，尽可能压减成本、提高效益。2018年，催化油浆无机膜净化项目被列为集团公司重点项目。

“用催化油浆生产低硫船燃，以前从来没有企业做过，我们既无先例可循，又无技术经验可参考，只能摸着石头过河，一步步地尝试。”炼油一部二工区党支部书记刘伟说，“而且催化油浆杂质多、硫含量高，如何提高油浆质量成为第一道需要攻破的关口。”经过反复研讨，他们决定在2号催化裂化装置旁建造一套油浆净化试验装置。

试验就是不断从失败中找到成功之路的过程。管线堵塞、膜压差高、油浆冲刷设备……面对众多难题，攻关组多方钻研，通过实施化学清洗、升级材质、控制流速、优化流程等措施，一路“过关斩将”，最终确认了扩大生产的可行性。随后，该公司在3套催化裂化装置旁建设了共约50万吨/年的放大装置，并通过优化催化柴油、减压渣油、滤后油浆等原料配比，进一步降低了低硫船燃生产成本，收到了良好效果。

“目前，催化油浆净化技术开发及工业应用已申报国家科学技术发明奖。”刘伟说，无论是否得奖，这已是对他们工作最大的认可。

第三步：升级优化，构建规模路

在解决了低硫船燃生产技术、质量指标、降低成本等一系列难题之后，扩大生产规模势在必行。

2019年，金陵石化决定在原有3号汽油加氢装置基础上实施低硫船燃项目升级改造，不仅能使闲置装置得到充分利用，而且可为公司低硫船燃规模化生产奠定基础，开辟效益增长点。

该项目于2019年10月开工建设。由于场地空间狭小，吊装、架设、动火作业等都受到限制，而且边生产边施工，对于安全管控来说，压力巨大。为此，该公司精心组织、科学谋划，紧盯高风险作业及施工队伍安全管控，及时更新物资到货计划，优化材料吊装方案，确保项目建设安全高效推进。同时，为保证储运能力，该公司投资完善储运设施，并于2021年投用。

至此，金陵石化低硫船燃年生产能力从2019年的17万吨跃升到150万吨，成为中国石化低硫船燃主要供应基地之一。

“为保证装置稳定运行，我们加强岗位练兵，细化应急处置步骤，将应急预案制成卡片发到每位员工手中，同时实行24小时不间断巡检，增加视频监控，确保能及时发现和消除异常。”生产计划部经理刘文豹介绍。行之有效的管理措施为低硫船燃规模化生产打好了前站，截至9月底，该公司今年累计生产低硫船燃约64万吨，其中，5~7月产品出口量连创单月历史新高，既缓解了柴油出厂压力，又提高了经营效益。

“‘三步走’的成功实践，不仅保障了国内船用油的供应安全，而且为公司炼油转型提供了新的思路和路径。今后，我们将紧盯市场需求，灵活组织排产，推动产品结构持续优化，努力实现产品效益最大化。”刘文豹说。