长钢直轧项目节能增效显著

截至今年10月，长钢直轧产量累计63.50万吨。其中7月份棒材直轧68686吨，直轧比例74.08%。按当前的生产模式，直轧吨钢效益39.4元。节约高炉煤气140立方米/吨，产生效益26.6元/吨；减少氧化烧损0.4%，产生效益12.8元/吨；减少二氧化碳排放量39.3千克/吨，具有良好的环境和减碳效益。

据悉，长钢直轧项目已形成了具有自主知识产权的工艺装备技术集成，建成了双铸机多轧线直接轧制示范产线，实现了HPB300、HRB400E、HRB500E钢筋等产品的批量直轧生产，综合直轧比例达到了87.6%，单浇次直轧比例96.3%以上，产品质量稳定且优于相关产品国家标准，并成功应用于雄安新区等重点工程。今年8月份，山西省金属学会组织相关专家对该项目进行了全面验收。中钢设计院教授董红卫说：长钢的这个项目在国内领先，在螺纹钢系统做了一个真正的直轧，对国内直轧攻关有绝对的参考意义，甚至达到了国际先进水平，在行业内具有示范引领效应，推广应用前景广阔。

近年来，为落实节能减排政策、解决加热炉超低排放环保问题、减少加热炉氧化烧损创造效益、节省加热炉煤气用于发电或其它用途，长钢从2016年开始，着手连铸坯直接轧制技术改造，对项目进行反复论证。2020年3月27日立项，2020年8月25日至9月8日首先在7号连铸机进行直轧改造，实现7号连铸机——棒材、棒线的直接轧制；在7号连铸机改造成功基础上，2022年2月10日至4月6日对8号连铸机进行直轧改造。两期改造完成后，与棒材、棒线产线形成了互联互通的直轧路线，7、8号机铸坯均可送往棒材、棒线产线进行轧制，而棒线产线又可以进行高棒和高线产线的切换。

改造过程中，一是通过转炉、连铸、轧线一体化系统工艺设计与装备技术自主研发，实现了双铸机、多轧线互联互通无补热直接轧制，形成了具有自主知识产权的智能化工艺装备技术集成。二是开发了基于产品性能一致性控制的直轧方坯高拉速连铸技术。通过研究非均衡中间包流场控制技术、多铸流方坯一致冷却技术等，实现了直轧铸坯高拉速稳定生产，方坯最大拉速达到4.0米/分钟，单流最大通钢量达到41.2吨/小时。三是开发了直接轧制连铸坯及轧件温度均匀性控制技术。自主研发了直轧辊道输送保温装置，实现高温铸坯输送过程温降≤20℃；采用铸坯均衡冷却技术和机间延迟控冷技术，精轧机入口温度波动可控制在20℃之内。四是自主研发了HRB500E免加热直接轧制工艺，钢筋强屈比相比非直轧工艺提高了约0.02。

该项目申请专利14项，已授权6项，项目节能、减排、降碳效果显著。下步，长钢将进一步优化运行工艺，充分发挥该产线的综合优势，扩大可直轧产品品种及规格范围。