港城为聚酰亚胺纤维“染色”

笔者在市开发区江苏奥神新材料股份有限公司发现，过去单色的聚酰亚胺纤维已经变得多姿多彩了。奥神新材董事长王士华介绍，为了拓展产品后道应用领域，提升产品附加值，增强企业核心竞争力，奥神新材于2015年启动原液着色聚酰亚胺纤维的研制工作。2017年，企业成功实现黑色、红色、墨绿色等差别化产品的批量稳定生产。

据了解，聚酰亚胺纤维是一种综合性能优良的高性能纤维，广泛应用于高温过滤、阻燃、隔热、绝缘等工业领域，但由于其结构致密、耐候性好，故不易染色，且其本身为金黄色，单一的颜色限制了其在特种防护、服装领域的推广，因此开发聚酰亚胺色丝对于扩展其应用范围显得尤为重要。

改变纤维颜色一般有两种方法，一种为原液着色，一种为成品染色。相对于传统的成品染色方式，原液着色工艺具有色牢度高、成本较低、对环境无污染等优点，是一种代表了未来发展方向的绿色技术。但原液着色技术门槛很高，特别是对于生产过程条件要求较为敏感和苛刻的聚酰亚胺纤维来说，合适的色浆、高效的分散设备、合理的生产工艺等每个环节都是开发的重点与难点！

为此，奥神新材研发团队拜访了多家高校和科研院所的专家学者，几乎跑遍了大大小小的色浆生产厂家，带着金黄色的原液一家一家的交流和试验，但因为之前国内外对原液作色聚酰亚胺纤维的研究基本属于空白，难度很大，需要投入大量的人力物力财力，且能否成功还存在不确定性，所以很多科研院所和色浆供应商经过了解和尝试后都打了退堂鼓！企业研发团队没有放弃，通过不懈的努力和沟通，终于优选出了具备较强技术实力、能够提供支持的色浆供应合作方。

找到了合适的色浆供应商，并不代表万事大吉，接下来的配方调整、工艺优化、装置改造等更是难度满满。研发工程师们按照设想方案逐个实施、一次次试验，加班加点，夜以继日。在一次次失败的基础上，研发团队终于找到了原味聚合的工艺方法，成功解决了色浆与原液的分散性问题！当有色聚合原液合成成功的那一瞬间，工程师们疲惫的脸庞上洋溢出了由衷的笑容……

上述的分散工序开发只是万里长征的第一步，接下来的工序中有色原液需要先经过200℃至300℃的甬道纺丝成型，然后再经过400℃至500℃的高温处理，最终才能得到成品。而一般染料的耐温极限为200℃左右，几道高温工序后的结果就是纤维颜色与原液颜色差别很大甚至完全褪色。为了适应高温环境，得到目标色号的成品有色纤维，企业研发团队与供应商重新讨论设计色浆配方，先后提供了多达数十种的色浆样品进行试验。

漫长的改进过程又开始了，各种各样的突发异常也是不时出现。有次，一批刚调配好的有色原液正在试纺时忽然中断，现场排查发现纺丝计量泵出现故障，联系设备部检查后确认该故障是泵散热片烧毁，仓库的备件又刚好全部用完，重新采购至少需要5天时间，而有色原液的存放期限不能超过2天，如果该批原液过期报废，不只是上万元的原料费用打水漂，研发进度也会受到影响。为了抢时间，设备部经理亲自驱车前往五百公里外的计量泵厂家，当天就将备件带回并及时安装，保证了试验的顺利进行。还有，因为试验的每个周期都较长，而且需要24小时连续不间断的生产，纤维制造部主动请缨安排专人紧盯试验线，碰到异常情况及时沟通调整，确保试验方案严格实施、信息记录全面精确。在漫长的研发过程中，诸如此类的故事基本每天都在发生。